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    2. 前車之鑒 富士康機器人換人真的好嗎?

      作為規模最大的代工企業,富士康決意走向自動化生產緣由兩條導火索——用工荒和員工自殺引起的負面輿論。五年前,郭臺銘提出百萬機器人計劃引起業界嘩然一片,本以為富士康當真是動起了自動化改造的真格,但是卻是雷聲大雨點少,2014年iPhone6的生產線依然是依賴大量人工進行組裝。

      富士康 自動化 機器人

       

      而近日,據內地傳媒報道,蘋果公司主要代工商富士康已在內地工廠部署了4萬臺機器人,希望減少工人數目。富士康自動化技術發展委員會總經理戴嘉鵬表示,除了某些零部件,如伺服電機和減速器,這些機器人基本都是富士康自家生產。戴嘉鵬又稱,除了自主製造機器人,富士康也不排除收購其他機器人製造公司。

      富士康自動化生產最大痛點是機械臂精度問題,蘋果電子業務占據富士康大半壁業績江山,而3C制造對機械臂精度要求十分高,在前一波機器人計劃中,機械臂并沒有參與到蘋果的生產中。目前富士康的機器人生產精度為0.05毫米,而蘋果手機對生產精度的要求是0.02毫米。與此同時,富士康Foxbots對于精度要求極高的蘋果產品而言,體積過于巨大,機器人還沒實現小型化,無法放入生產系統中操作。

      精度問題,這只是失敗原因的冰山一角。電子產品生命周期較短,升級快,這意味著一系列配套的機器人設備要迅速響應,除了機器人,還要考慮夾具,吸盤等配套器件也要跟上升級換代的步伐。

      “一條自動化的手機生產線的設計周期往往在3到5個月,但手機產品更新換代的特點卻要求要在短短2星期內搭建起來!编嚽駛フf,即使機器人縮減了人力成本,但投資的風險會讓許多廠商都不愿意嘗試機器人。

      有些新聞媒體換上了工人要哭的字眼,這種說法有點夸大其詞,在制造業轉型升級的當下我們還是不能忽視人的作用!目前大多數3C產品生產在產線上某些環節若能通過人工實現更靈活的生產,企業要不要實現機器人換人,從哪個環節切入機器人應用,更應考量整體效益,把上下游價值鏈中看得見的生產設備組織起來,實現高度靈活生產。MAN公司因為卡車型號眾多,這家世界著名的重型卡車生產企業并沒有推行全面自動化,而是采用熟練工人和機器人配合的方式來提升生產效率——人機協作,通過人與機器協作實現互補,保證生產效率及成本效益,而富士康也是可以參考這個做法。

      富士康是代工制造業生產楷模,其自動化改造有著先鋒作用,我們更是期許,富士康的自動化效應為更多的制造業生產帶來借鑒作用,而并非是靠機器人換人一噱頭嘩眾取寵。